9月9日，中鐵山橋和中鐵寶橋參建的世界最大跨度斜拉橋常泰長江大橋正式通車，標志著這座集高速公路、城際鐵路、一級公路三位一體的過江通道正式投入使用。
今后，從常州到泰州通行時間，由1小時20分鐘縮短為現在的20分鐘左右。
兩項世界第一和四項世界首創
常泰長江大橋由一座跨主航道的主跨1208米鋼桁梁斜拉橋、兩座跨專用航道的主跨388米鋼桁梁拱橋和一座3×124米的非通航孔鋼桁梁橋組成。
兩項世界第一：創下了最大跨度斜拉橋、最大跨度公鐵兩用鋼桁梁拱橋的世界紀錄。
四項世界首創：實現了減沖刷減自重臺階型沉井基礎、“鋼—混”混合結構空間鉆石型橋塔、鋼箱—核芯混凝土組合索塔錨固結構、溫度自適應塔梁縱向約束體系四項世界首創設計。
中鐵山橋負責大橋（跨江段）主體工程鋼桁梁、鋼塔制造項目最大標段CT-A6標段，包含主航道橋常州側Z0-Z86共計44個整體節段，錄安洲專用航道橋、錄安洲非通航孔橋的鋼桁梁、附屬鋼構件及主塔防撞設施；中鐵寶橋負責主航道橋南北鋼塔、主航道橋跨中以北鋼桁梁（含合龍段）、天星洲專用航道橋鋼桁梁及附屬結構。合計用鋼量約27.2萬噸。
“五線一系統”引領鋼橋制造新模式
常泰長江大橋承載著巨大荷載與跨度，其下層橋面采用寬幅非對稱結構，以此實現公鐵同層功能。鑒于大橋跨度大、荷載能力要求高，主航道橋的上、下層橋面均采用U肋正交異性橋面板，這種橋面板的制造精度要求極高，每一個細節都需精益求精，才能確保橋梁穩固與安全。
為保障大橋建設質量與效率，公司構建了板材智能下料切割生產線、板單元智能組焊生產線、鋼桁梁桿件智能制造生產線、智能總拼生產線、智能涂裝生產線、車間制造執行智能管控系統的“五線一系統”鋼橋制造新模式，全面提升了鋼桁梁制造的自動化、數字化、網絡化與智能化水平，推動我國橋梁制造向信息化、智能化方向發展，助力鋼桁梁制造產業實現全面轉型升級。
技術突破實現毫米級精度控制
在制造過程中，項目團隊實現多項行業首創：國內首次引進主桁桿件隔板焊接機器人，實現隔板智能化焊接；研發高精度智能組裝焊接系統，首次引入板單元破壞性試驗，將U肋與面板間角焊縫嚴格控制在80%厚度熔深，大幅提升疲勞性能與耐久性；通過三維加工一體化技術與智能下料深度融合，實現弦桿智能制造，極邊孔距偏差控制在1毫米以內，栓孔重合率達100%；創新應用激光點云掃描數字化拼裝技術，實現節段線形與形位偏差智能分析，替代傳統實物預拼裝，精度達毫米級。
一橋越長江，天塹變通途。常泰長江大橋通車后，對于加快跨江融合發展，服務長江經濟帶建設，促進揚子江城市群協調發展具有重要意義。